Seguridad en robots colaborativos: qué exigir antes de instalar un cobot en tu planta

En robótica colaborativa, la pregunta que decide un proyecto llega casi siempre demasiado tarde: ¿es segura esta aplicación? Se elige el cobot, se diseña el puesto, se programa la trayectoria… y a las puertas de la puesta en marcha alguien de PRL pide la evaluación de riesgos.

Si no existe, o si se hizo sobre el papel, empiezan los rediseños.

Un cobot está pensado para trabajar junto a personas sin vallado perimetral, y esa es precisamente su ventaja. También es lo que obliga a decidir la seguridad con otros criterios: la fuerza con la que puede tocar a un operario, la velocidad a la que se mueve cerca de él, la forma de la herramienta y de la pieza que lleva en la mano.

Para ayudarte a plantearlo desde el principio, desde Fegemu Solutions te ofrecemos esta guía de lo que conviene exigir antes de instalar un cobot: el marco normativo que aplica hoy y el que llega en enero de 2027, cómo se hace una evaluación de riesgos colaborativa, los parámetros técnicos que hay que validar en planta y el reparto de responsabilidades entre fabricante, integrador y usuario.

Lo que cambia cuando el robot trabaja sin vallado

En un robot industrial convencional, la seguridad se resuelve separando al robot de las personas: vallado, puertas con enclavamiento, barreras en los accesos…

Mientras la célula está en marcha, nadie entra.

Con un cobot, esa separación desaparece total o parcialmente. El operario carga piezas, guía el brazo con la mano o trabaja en el mismo banco. El contacto entre robot y persona pasa a ser un escenario previsible, y la normativa lo trata así: hay que demostrar que, si ocurre, no causa lesiones.

De ahí sale la idea que conviene tener clara antes de comprar: la seguridad se certifica sobre la aplicación completa. El mismo brazo puede ser perfectamente apto para atornillar a baja velocidad sobre una mesa y totalmente inadecuado para mover una pieza con aristas a la altura de la cara del operario. Robot, herramienta, pieza, tarea y entorno se evalúan juntos.

Por eso hablamos de aplicación colaborativa más que de "robot colaborativo". El catálogo dice qué puede hacer el brazo… la evaluación de riesgos dice qué puede hacer en tu puesto.

El marco normativo de un cobot

Un proyecto de robótica colaborativa en Europa se apoya en una legislación obligatoria (la de máquinas) y en varias normas técnicas armonizadas que sirven para demostrar que se cumple.

Conviene conocerlas antes de pedir ofertas, porque condicionan lo que debe entregar cada proveedor.

Directiva 2006/42/CE y Reglamento (UE) 2023/1230

Hasta el 19 de enero de 2027 sigue vigente la Directiva de Máquinas 2006/42/CE. A partir del 20 de enero de 2027 se aplica el Reglamento (UE) 2023/1230, que la sustituye y es directamente aplicable en todos los Estados miembros, sin transposición.

Para un proyecto de cobots, el Reglamento trae tres novedades que conviene tener en el radar:

• Software de seguridad: las funciones de seguridad basadas en software, y sus actualizaciones, pasan a tener requisitos y exigencias documentales propias.
• Interacción persona-máquina: el Reglamento recoge de forma explícita los riesgos de contacto entre personas y máquinas que comparten espacio.
• Modificación sustancial: reconfigurar una célula de forma que aparezcan riesgos nuevos puede convertir a quien la modifica en fabricante a efectos legales, con todo lo que eso implica.

Si tu instalación se pone en marcha a finales de 2026 o durante 2027, conviene plantearla ya con los criterios del Reglamento.

ISO 10218-1 e ISO 10218-2: robots y sistemas robóticos

Son las normas de referencia para la seguridad de robots industriales: la parte 1 se dirige al fabricante del robot y la parte 2 al integrador del sistema robotizado. Las dos se revisaron en 2025.

La revisión de 2025 incorpora buena parte de los requisitos de aplicaciones colaborativas que antes solo figuraban en la especificación técnica ISO/TS 15066 y refuerza el peso de la evaluación de riesgos de la aplicación frente a la clasificación del robot.

ISO/TS 15066: la especificación técnica de los cobots

Es el documento que da contenido técnico a la colaboración. Recoge los modos de funcionamiento colaborativo y, sobre todo, los valores límite biomecánicos: la fuerza y la presión máximas admisibles en cada región del cuerpo, distinguiendo entre contacto transitorio (un golpe breve, del que el cuerpo puede retirarse) y contacto cuasiestático (cuando la persona queda atrapada entre el robot y otra superficie).

A partir de esos valores se justifican las velocidades y energías admisibles de cada movimiento del cobot.

ISO 12100, ISO 13849-1 e IEC 62061

La ISO 12100 fija la metodología general de evaluación y reducción del riesgo de cualquier máquina.

La ISO 13849-1 y la IEC 62061 sirven para diseñar y validar las funciones de seguridad del sistema (paradas, limitación de velocidad, supervisión de zonas…) con el nivel de fiabilidad que exige la evaluación de riesgos.

La evaluación de riesgos de una aplicación colaborativa

La evaluación de riesgos es obligatoria para cualquier sistema robotizado. En un cobot tiene una particularidad: además de los peligros clásicos (eléctricos, ergonómicos, de energías peligrosas, etc.), tiene que analizar cada contacto previsible entre el robot y el operario.

En la práctica, una evaluación bien hecha recorre estos pasos:

1. Describir la tarea completa, incluidas las operaciones que no son de producción: cambio de formato, limpieza, desbloqueo de una pieza atascada, programación…
2. Identificar los contactos posibles: qué parte del robot, de la herramienta o de la pieza puede tocar al operario, en qué región del cuerpo y si el contacto es transitorio o cuasiestático.
3. Estimar el riesgo de cada escenario, considerando la frecuencia de exposición y la gravedad.
4. Reducir el riesgo por este orden: diseño (trayectorias, velocidades, geometría de la herramienta), protecciones técnicas (escáneres, barreras, zonas supervisadas) e información (señalización, formación).
5. Validar en planta: medir fuerzas y presiones reales, comprobar tiempos y distancias de parada.
6. Documentar cada decisión, para que la instalación pueda defenderse ante una inspección y revisarse cuando cambie algo.

El momento de hacerla es antes de cerrar el layout. Mover una mesa en fase de diseño cuesta poco. Moverla con el cobot ya anclado y la línea en marcha supone parar, rehacer y volver a validar.

Los cuatro modos de funcionamiento colaborativo

Cada aplicación encaja con uno o varios de estos modos, y la elección condiciona el diseño del puesto y las protecciones necesarias.

1. Parada de seguridad supervisada

El robot trabaja solo mientras no hay nadie en la zona compartida. Cuando el operario entra –para cargar una pieza, por ejemplo–, el robot se detiene y permanece parado bajo supervisión.

Al salir la persona, reanuda el ciclo. Es el modo más sencillo y encaja en puestos de carga y descarga con poca interacción.

2. Guiado manual

El operario mueve el robot con la mano mediante un dispositivo de guiado con mando de validación. Se usa para enseñar trayectorias o para manipular cargas pesadas con asistencia.

3. Monitorización de velocidad y separación

El robot y el operario comparten espacio, y el sistema mantiene siempre una distancia mínima de separación que depende de la velocidad de ambos.

Si la persona se acerca, el robot reduce la velocidad… y si la distancia sigue bajando, para. Este modo necesita sensores externos para detectar a la persona, normalmente escáneres láser de seguridad o barreras.

4. Limitación de fuerza y potencia

El contacto puede ocurrir, pero el robot está configurado para que la fuerza y la presión se mantengan por debajo de los valores biomecánicos de la ISO/TS 15066.

Es el modo que asociamos al cobot "de manual" y el que exige una validación más cuidadosa, porque depende de la velocidad, la masa en movimiento y la geometría de lo que toca.

Cobots: siete parámetros técnicos que hay que validar antes de comprar

La seguridad de un cobot se demuestra en su entorno real. Estos son los parámetros que recomendamos validar antes de cerrar la compra, porque cada uno puede invalidar una aplicación que en la ficha técnica parecía resuelta.

1. Carga útil y alcance

El cobot debe dimensionarse para el peso de la pieza más la herramienta de fin de brazo, con margen.

Un cobot que trabaja al límite de su carga útil necesita más energía para moverse y frena peor, lo que complica cumplir los límites de fuerza.

Sobredimensionar también tiene coste: más masa en movimiento y, a menudo, velocidades colaborativas más bajas.

2. Velocidad colaborativa por zonas

La velocidad admisible sale de los límites de fuerza y presión de cada región del cuerpo.

Un cobot que trabaja a la altura de la mesa, donde el contacto previsible es con manos y antebrazos, admite velocidades distintas a uno que se mueve a la altura del pecho. El contacto con cabeza, cara y cuello debe evitarse por diseño.

Lo habitual es definir varias zonas con velocidades diferentes dentro de la misma trayectoria: rápida donde nadie puede estar, reducida donde el operario interviene.

3. Limitación de fuerza y potencia: medir, además de configurar

Algunos fabricantes de robótica integran límites configurables de fuerza, par y velocidad y detección de colisiones.

Es el punto de partida. La validación exige medir en el puesto real con dispositivos de medición biomecánica calibrados, en los puntos de contacto que ha identificado la evaluación de riesgos.

Esa medición es la que convierte un ajuste de software en un dato defendible ante una inspección.

4. Función de parada segura

En cualquier modo hay que garantizar una parada de la categoría adecuada (0, 1 o 2 según la IEC 60204-1, implementadas habitualmente mediante las funciones STO, SS1 y SS2) con el nivel de prestaciones que pida la evaluación de riesgos. Como referencia habitual en robótica, PL d con categoría 3.

También hay que comprobar el tiempo y la distancia de parada reales con la carga montada, porque son el dato de partida para calcular cualquier distancia de seguridad.

5. Herramienta de fin de brazo

Aquí se pierden muchas aplicaciones colaborativas. Una garra con aristas vivas, unos dedos que pueden pellizcar o una ventosa con mucha fuerza de agarre pueden superar los límites biomecánicos aunque el brazo esté perfectamente configurado.

Algunos fabricantes ofrecen herramientas de fin de brazo con diseño específico para uso colaborativo: geometrías redondeadas, fuerzas de agarre limitadas y comportamiento seguro ante una pérdida de energía.

6. La pieza que manipula

Es el parámetro que más se olvida. Una chapa con rebabas, un vidrio, una pieza caliente o una caja que puede caerse si falla el agarre cambian por completo la evaluación.

La pieza forma parte de la aplicación y se analiza con el mismo criterio que la herramienta.

7. Layout y entorno

Distancias a columnas y estanterías, vías de paso, presencia de carretillas, iluminación, ruido. Un hueco estrecho entre el cobot y una estructura fija crea un punto de atrapamiento que no aparece en ninguna ficha técnica.

Y un cobot validado hoy puede dejar de ser seguro si mañana alguien coloca un contenedor en el lugar equivocado.

Cuando el cobot necesita protecciones complementarias

Que el robot sea colaborativo no impide que la aplicación necesite protecciones adicionales.

Ocurre con frecuencia cuando la evaluación de riesgos no permite cumplir los límites de fuerza a la velocidad que exige la producción, cuando la herramienta o la pieza son peligrosas por sí mismas, y cuando se quiere que el cobot trabaje rápido mientras nadie está cerca.

La solución habitual combina el cobot con detección de presencia:

• Escáneres láser de seguridad, como los de Hokuyo, que definen campos de aviso y de protección en el suelo y permiten aplicar la monitorización de velocidad y separación.
• Barreras y cortinas fotoeléctricas de fabricantes como Reer, para controlar accesos concretos a la zona de trabajo.

Con esta combinación, el cobot trabaja a velocidad plena cuando la zona está libre y pasa a modo colaborativo cuando entra una persona.

La productividad mejora sin renunciar a la seguridad, y la decisión queda justificada en la evaluación de riesgos.

Responsabilidades: quién responde de qué en un proyecto de cobot

En un proyecto de robótica colaborativa, las responsabilidades se reparten en cadena.

Saber dónde termina cada una evita que alguien asuma consecuencias legales y económicas de decisiones que no tomó.

• Fabricante del cobot: cumple los requisitos que le corresponden como fabricante del robot. Un brazo cobot se suministra normalmente como cuasi máquina, con declaración de incorporación e instrucciones de montaje, porque por sí solo no realiza ninguna tarea.
• Fabricante de la herramienta de fin de brazo: aporta la información necesaria para evaluar su uso colaborativo en la aplicación concreta.
• Integrador: realiza la evaluación de riesgos del conjunto, valida la instalación, elabora el expediente técnico y emite la declaración CE de conformidad de la célula como máquina completa.
• Usuario final: garantiza el uso conforme a las instrucciones, el mantenimiento, la formación de los operarios y la revisión de la evaluación cuando cambia algo, de acuerdo con la normativa de equipos de trabajo (RD 1215/1997 en España).

Cuidado con las modificaciones posteriores. Cambiar la herramienta, añadir una tarea o mover el puesto puede invalidar la evaluación original. Y si el cambio es sustancial, quien lo hace puede pasar a ser responsable como fabricante.

Preguntas que tu responsable de PRL te hará

¿Qué normativa de seguridad aplica a un cobot?

Hasta el 19 de enero de 2027, la Directiva de Máquinas 2006/42/CE. Desde el 20 de enero de 2027, el Reglamento (UE) 2023/1230. En el plano técnico, la instalación se apoya en las ISO 10218-1 e ISO 10218-2 (revisadas en 2025), en la ISO/TS 15066 para aplicaciones colaborativas y en la ISO 12100 para la evaluación de riesgos.

¿Un cobot puede trabajar sin ninguna protección?

Depende de la aplicación. Si la evaluación de riesgos demuestra que fuerzas y presiones quedan por debajo de los límites de la ISO/TS 15066 en todos los contactos previsibles, el cobot puede trabajar sin protecciones adicionales. Si no, se combinan con escáneres láser de seguridad, barreras o reducción de velocidad por zonas.

¿En qué se diferencian la ISO 10218 y la ISO/TS 15066?

La ISO 10218 establece los requisitos de seguridad de los robots industriales y de los sistemas robotizados. La ISO/TS 15066 la complementa para aplicaciones colaborativas, con los modos de colaboración y los valores límite biomecánicos. La revisión de 2025 de la ISO 10218 ya integra buena parte de ese contenido.

¿Es obligatoria la evaluación de riesgos antes de instalar un cobot?

Sí. La normativa de máquinas exige evaluación de riesgos para cualquier sistema robotizado. En un cobot, además, es la base técnica para fijar velocidades, fuerzas, distancias y protecciones complementarias.

¿Quién emite la declaración CE de una célula con cobot?

El integrador que monta el sistema completo. El fabricante del cobot entrega una declaración de incorporación del brazo, y es el integrador quien evalúa el conjunto y declara la conformidad de la célula como máquina.

Más allá de la instalación: cómo mantener segura una aplicación colaborativa

La recomendación que te damos desde Fegemu Solutions es tener en cuenta estos factores:

1. Haz la evaluación de riesgos antes de cerrar el layout y revísala con el cobot ya instalado.
2. Mide las fuerzas reales en los puntos de contacto. La configuración del software es el punto de partida.
3. Elige la herramienta de fin de brazo con criterio colaborativo y analiza la pieza con el mismo rigor.
4. Define zonas de velocidad y valora protecciones complementarias si la producción exige trabajar rápido.
5. Gestiona los cambios: cualquier modificación de tarea, herramienta o puesto reabre la evaluación.
6. Forma a los operarios en el funcionamiento colaborativo, y también en lo que la célula no debe hacer.

La rentabilidad del proyecto y la elección del proceso son la otra mitad de la decisión: las abordamos en cómo saber qué procesos merece la pena automatizar y en cómo calcular si un proceso industrial es rentable para automatizar.

Fegemu Solutions: tu socio en robótica colaborativa

En robótica colaborativa, la evaluación de riesgos que validas, los parámetros que defines y la documentación que entregas deciden el resultado de un proyecto.

Desde 1996, en Fegemu Solutions acompañamos a fabricantes, integradores y responsables de planta en proyectos de robótica industrial y colaborativa, con criterio técnico y conocimiento de la normativa aplicable durante todo el ciclo de vida de la instalación.

Nuestra cartera de robótica industrial cubre las necesidades de una aplicación colaborativa completa:

• Robots colaborativos (cobots)
• Herramientas de fin de brazo y accesorios
• Robots industriales

Trabajamos desde la ingeniería aplicada. Combinamos tecnología de fabricantes líderes con la experiencia de nuestra área de seguridad industrial, de donde vienen los escáneres, barreras y dispositivos que completan una célula colaborativa.

Porque en una aplicación colaborativa, la seguridad forma parte del diseño del puesto desde el primer boceto.

Si estás planificando una aplicación colaborativa y quieres resolver la seguridad desde el diseño, este es el momento de hacerlo con un socio que conoce el contexto industrial.

Descubre cómo abordamos los proyectos de robótica colaborativa en Fegemu Solutions y convierte la seguridad de tu cobot en una ventaja operativa.

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